生活資訊

　　自動化立體倉庫一般指采用幾層、十幾層甚至幾十層高的貨架物料架，並用自動化物料搬運設備進行貨物出倉儲設備、入庫作業的倉庫，一般由高層貨架、物料搬運設備、控制和管理設備及公用設施等部分組成。自動化立體倉庫除了具有傳統倉庫的基本功能外，還具有分揀、理貨的功能，以及在不直接進行人工處理的情況下，自動存儲和取出物料的功能。可以說，自動化立體倉庫基本集成了現代物流輸送設備、自動控制系統、現代物流信息采集系統、計算機網絡與管理信息系統等高新現代物流技術，能夠將信息流與物流進行有機結合，從而全面提高企業的綜合物流能力。

　　自動化立體倉庫的構成

　　自動化立體倉庫主要由三大類設施組成：1、土建及公用工程設施；2、機械設備；3、電氣與電子設備。

　　自置物架動化立體倉庫的主要優點

　　1、倉庫作業全部實現機械化和自動化；
免螺絲角鋼架
　　2、采用高層貨架、立體儲存，能有效地利用空間，減少占地面積，降低土地購置費用；

　　3、采用托盤或貨箱儲存貨物，貨物的破損率顯著移動櫃降低；

　　倉庫管理現代化與貨架種類、物料架功能的發展有直接的關系。使用貨架為物流中心運作所帶來的好處體現在：①可充分利用倉庫空間，提高庫容利用率和存儲能力；②物品存取方便，便於清點及計量，可做到先進先出；③存放物品互不擠壓，損耗小，確保物品的完整性，減少破損；④采取防潮、防塵、防盜、防破壞等措施，提高存儲質量；⑤有利於實現倉庫的機械化及自動化管理。

　　4、貨位集中，便於控制與管理，特別是使用電子計算機，不但能夠實現作業過程的自動控制，而且能夠進行信息處理。

　　應用 O形密封圈時在結構與安裝上的改進技巧有溝槽密封圈形狀的正確選用、 正確選用 O形圈硬度、 增強密封效果的措施。

　　密封的作用主要是防止工作介質的泄漏和外界異物如空氣、灰塵和水等進入液壓元件和液壓系統。密封裝置的好壞直接影響液壓傳動裝置工作性能的優劣，當設計、使用不良時，工作介質大量泄漏，系統效率明顯下降，嚴重時會導橡膠條致系統壓力無法上升，而引發不能正常工作的各種故障。

　　密封失效的原因主要有本身結構設計與密封損壞所致，O形密封圈作為最常用的密封元件， 在設計與應用方面除了一些常規內容以外還有一定的技巧。

　　(1) 溝槽形狀的正確選用

　　在使用O 形密封圈時， 選用最為普遍的是矩形溝槽， 但某些特殊的部位不宜選用矩形溝槽， 如旋轉密封處， 可選半圓形溝槽， 法蘭盤及螺栓頭部較窄處， 可選用三角形溝槽等。

　　(2) 正確選用o形圈硬度

　　合理選擇密封間隙和選用硬度較大的材質也可緩解擠入間隙的現像，延長密封元件的使用壽命。

　　(3) 增強密封效果的措施

　　1) 壓力補償溝槽。被密封的液體壓力過高或液壓衝擊都會引起O 形圈的泄漏。動密封時， 如果壓力超過 4MPa， 則可能漏油， 加了擋圈以後， 壓力可有所提高。但液壓衝擊會使局部瞬時壓力比正常工作壓力高出好幾倍， 可能使O形圈失去密封性能， 在這種情況下， 可采用帶有壓力補償功能的溝槽。采用這種溝槽， 在16MPa壓力下也可不漏。這種O形密封圈溝槽尺寸為： 槽寬b比O 形圈線徑d1大0。2~1mm， 槽底徑D比O形圈內徑小0。2~2mm， 端部靠近槽底鑽2~4個直徑為2~4mm的小孔， 單作用液壓缸打一頭， 雙作用液壓缸可打兩頭 。活塞外徑與缸徑配合間隙可放大，o形圈截面直徑越大， 間隙就越大， 一般為 0。1~0。5mm。通常的密封圈接觸點在外徑處 (a點) 。在這種密封接觸點在a點和一側面 (c 點) ， 隨著壓力增高， 接觸更為緊密， 起壓力補償作用，同時活塞加工尺寸公差沒有什麼更大要求， 表面粗糙度為R6。3~3。2um便可。

油封　　2) 回轉密封時O形圈可斜置。O形圈用於回轉密封時， 線速度不能太大， 一般以O。3~0。5m矽膠管/s為宜， 否則會漏油。因為o形圈用於旋轉密封時， 在接觸處產生摩擦熱， 溫度 不斷上升， 在接觸處出現斷油現像造成磨損和老化。且處於拉伸狀態的橡膠遇熱產生收 縮現像 (焦耳效應) 。即產生 “摩擦熱 ， 收縮 ， 箍緊力增大 ， 產生摩擦力 ， ??” 反復循 環橡膠管， 大大加劇了橡膠老化龜裂和磨損， 導致密封失效， 產生泄漏量與轉速有關， 為此， 一般 將O 形圈內徑設計成與轉軸直徑相等或稍大一些 (3~5%) 。在安裝時使 ( 形圈從外 向裡壓縮， 並將斷面的壓縮量也設計得小一些 (約5%) 。
 

　　橡膠密封件(Rubber seals)是密封裝置中的一類通用油封基礎元件，在泄漏和密封這一對矛盾中扮演十分重要的角色。在人類征服自然的過程中解決泄漏和密封問題。一直推動技術進步、防止和減少環境污染的重要途徑。橡膠密封件是密封技術中廣泛應用的一類橡膠制品。因為橡膠具有寶貴的彈性的高分子材料，較寬的溫度範圍，在不同介質中給予較小的應力就會產生較大的變形，這種變形可以提供接觸壓力，補償泄漏間隙，達到密封的目的。主要產品目前有橡膠密封圈、橡膠墊片、法蘭墊片、橡膠減震塊、橡膠O型圈、V型圈、X型圈、Y型圈、等各種形式、大小、顏色、硬度和材料的橡膠制品，雖然我們橡膠密封件產品起步比較慢，但是橡膠條隨著社會進步，新的密封生產設備和技術的湧現，對密封制品的技術要求越來越苛刻，從而進一步推動新產品。

　　橡膠，同塑料、纖維並稱為三大合成材料，是密封圈唯一具有高度伸縮性與極好彈性的高分子材料。橡膠的最大特征首先是彈性模量非常小，而伸長率很高。其次是它具有相當好的耐透氣性以及耐各種化學介質和電絕緣的性能。某些特種合成橡膠更具備良好的耐油性及耐溫性，能抵抗脂肪油、潤滑油、液壓油、燃料油以及溶劑油的溶脹；耐寒可低到-60℃至-80℃，耐熱可高到+180℃至+350℃。橡膠還耐各種曲撓、彎曲變形，因為滯後損失小。橡膠的第三個特征在於它能與多種材料進行並用、共混、復合，由此進行改性，以得到良好的綜合性能。

　　橡膠密封產矽膠管品類別

　　膠條、膠排、膠板、O型圈、矩形圈、圓膠珠、菱形膠珠、方形墊、油表墊、雙密封圈、法蘭盤、方框、方法蘭、墊塊、扁O、膠桶、續長方框等。

　　橡膠的種類、特性和用途

　　橡膠的這些基本性能，是它成為工橡膠管業上極好的減震、密封、屈撓、耐磨、防腐、絕緣以及粘接等材料。

　　一:橡膠的分類

　　1。按原材料來源與方法橡膠可分為天然橡膠和合成橡膠兩大類。其中天然橡膠的消耗量占1/3，合成橡膠的消耗量占2/3。

　　2。按橡膠的外觀形態 橡膠可分為固態橡膠(又稱干膠)、乳狀橡膠(簡稱乳膠)、液體橡膠和粉末橡膠四大類。

　　3。根據橡膠的性能和用途 除天然橡膠外，合成橡膠可分為通用合成橡膠、半通用合成橡膠、專用合成橡膠和特種合成橡膠。

　　4。根據橡膠的物理形態 橡膠可分為硬膠和軟膠，生膠和混煉膠等。根據橡膠種類及交聯形式，在工業使用上，橡膠又可按如下分類。一類按耐熱及耐油等功能分為:普通橡膠、耐熱橡膠、耐油橡膠以及耐天候老化橡膠、耐特種化學介質橡膠等。
 

　　一、無法承受高溫橡膠密封件的改善措施?

　　針對於無法橡膠承受高溫的橡膠密封圈情況，將其密封材料改為全氟橡膠密封圈的密封材料所制的密封圈，它能最耐高溫太200攝氏度，可耐酸堿及耐油性能優良，即在冷卻的效果不佳的情況之下依舊可以壽命很長哦，在實際使用的過程中，采用由進口全氟橡膠密封材料所制O型密封圈後，使用壽命提高了一部之多。唯一缺點就是造價最貴！由進口氟橡膠密封圈所制密封件，品質及性能極佳。

　　二、彈簧堵塞的橡膠密封圈的改善措施?

　　工程師可以根據現場的實際情況，對密封件的彈簧容易堵塞後失去補償能力的問題，如管路改造後，後期依然存在橡膠密封圈的彈簧堵塞嚴重的情況之下，可以從橡膠密封圈結構上可以進改進，即將橡膠密封圈結構更改為彈簧外圍型式就可以了，這樣就可以解決橡膠密封圈的彈簧容易堵塞後無法補償的改善。

　　三、機械橡膠密封圈的衝洗方式改善措施?

　　衝洗方式更改，原來的自動衝洗改為外部衝洗的密封圈方式方法，由於裝置系統水中包含了有較多的懸浮顆粒物質，從外部引入密封圈流體注入到密封圈腔中，從而改善密封圈工作環境(場合)。經過密封圈的總體設計後，便將原來的橡膠機泵自衝洗水改為純淨的脫鹽水，而且是外衝洗。經過系統內部高壓泵增壓後進入機封的密封圈腔，對機封進行冷卻衝洗。

　　四、橡膠密封圈的密封材料改善措施?

　　密封材料(材質)的更換，由於介質(工作環境及場合)中包含了懸浮性顆粒，所以動密封環一般都是采用了更高硬度的密封材料(材質)，常用的有鈷其碳化鎢硬質合金密封材料，但此密封材料的粘接機的耐蝕性較差點，一般不適用於有磨蝕性的工作環境及場合中。

　　橡膠密封件材料應滿足密封功能的要求。由橡膠於被密封的介質不同，以及設備的工作條件不同，要求密封材料具有不同的適用性。對密封材料的要求是：

　　①材料致密性好，不易泄漏介質。

　　②有適當的機械強度和硬度。

　　③壓縮性和回彈性好，永久性變形橡膠小。

　　④高溫下不軟化、不分解，低溫下不硬化、不脆裂。

　　⑤抗腐蝕性能好，在酸、堿、油等介質中能長期工作，其體積一硬度變化小，且不粘附在金屬表面上。

　　⑥摩擦系數小，耐磨性好。

　　⑦具有與密封面貼全的柔軟性。

　　⑧耐老化性好，經久耐用。

　　⑨加工制造方便，價格便宜，取材容易。顯然，任何一種材料要完全滿足上述要求是不可能的，但具有優異密封性能的材料能夠滿足上述大部分要求。

　　鋼、堆焊合金、噴塗粉末墊片、硬填料、機械密封、活塞環、間隙密封、防塵密封件、全封閉密封件、成型填料

　　硬質合金鎢鈷硬質合金、鎢鈷鈦硬質合金機械密封

　　貴金屬金、銀、銦、鉭高真空密封、高壓密封、低溫密封

　　密封材料的性能是保證有效密封的重要因素，選擇密封材料，主要是根據密封元件的工作環境，如使用溫度、工作壓力、所使用的工作介質以及運動方式等。對密封材料的基本要求如下：

　　⒈具有一定的力學性能，如拉伸強度、伸長率等。

　　⒉彈性和硬度適當，壓縮永久變形小。

　　⒊耐高溫和低溫，高溫下不分解、軟化，低溫下不硬化。

　　⒋與工作介質相適應，不產生溶脹、分解、硬化等。

　　⒌耐氧性和耐老化性好，經久耐用。

　　⒍耐磨損，不腐蝕金屬。

　　⒎易於成形加工，價格低廉。

　　　主要分類包括普通螺絲、自攻螺絲和膨脹螺絲三種。角鋼架

　　　1。首先清除斷螺絲斷頭表面的污泥用中心銃將斷面的中心角鋼銃死然後用電鑽裝上直徑6-8毫米的鑽頭在斷面中心銃孔處鑽孔，注意孔一定要鑽透。孔鑽透後，將小鑽頭取下，換上直徑16毫米的鑽頭，繼續將斷螺栓的孔擴大並鑽透。

　　鉛板是防輻射比較好的材料之一，在很多的無鉛焊錫防輻射領域中都能夠用到。但是鉛板也是重金屬之一，使用不當對於人體的危害也是比較大的。因此的話要合理使用鉛板，促進鉛板的最大的效果的發揮。但是現在比較大的一個問題就是鉛板的安裝，其實鉛板的安裝是一個重大的系統工程，在很多的方面中都發揮著巨大的作用，一定要各位重視。

　　鉛板是一種重金屬，在很多的行業中都是要用到鉛板這些的。鉛板作為一種比較重要的金屬類型，廣泛用在裡的防輻射用品中，對於輻射的效果的抵抗作用比較強大。鉛板是用鉛做成的，鉛作為一種比較重要的重金屬資源，發揮著比較重要的作用的，然而它是一種重金屬，不宜被人用的多，一旦用的多的話就會造成鉛中毒。

　　鉛板生產的方式是多種多樣的，在很多的時候發揮著巨大的作鉛條用。鉛板的巨大的作用是在很多的應用領域中有著比較重要的作用的，因為鉛板在，化工以及生物制藥的方面的作用是比較突出的。鉛板特別是在防輻領域中的作用是比較大的，常用於防輻射。一般鉛板在生產中是由鑄造來完成的。那麼什麼鉛板是鑄造，鑄造的鉛板有什麼優點和缺點。

　　一、貨架的外觀要豪華、色調要典雅，角鐵同時還要符合時尚元素。

　　二、貨架承重性要強，滿足了商品的重量。

　　1、潤滑脂潤滑

　　軸承的再潤滑最好是在計劃的設備停機期間實施，並定期進行補充，培林同時，將舊油脂清除掉或經由泄油孔將舊油脂擠出去。在加入新鮮油脂以前應將注油嘴擦拭幹淨。如果軸承箱沒有注油嘴，則應打開軸承箱蓋或端蓋，以便取出舊油脂，清理後，補充相同型號的新鮮油脂。

　　起重機的回轉支承在回轉機構中起著連接上車和底盤部分的作用，又支承著起重機的整個旋轉部分。如果回轉支承中的鋼球損壞、滾道磨損都將影響回轉機構的工作，嚴重時回轉機構將出現回轉沉重、發出噪聲等現象，軸承同時回轉液壓系統的壓力將超過額定值;在停止回轉進行起吊和卸荷時，在一起、一落的瞬間，回轉支承向下或向上的振動量將過大，說明回轉支承的間隙量已嚴重超標。此時，應對回轉支承進行檢修或更換。造成機械故障的大致原因是，維護保養不夠和使用不當。

　　當起重機在有較強腐蝕性和粉塵較多的環境中作業後，或經過較大的雨水淋過後，都要及時進行擦拭，對滑道內部加注適量符合要求的潤滑劑，外部塗些防鏽油等。應經常疏通注油嘴，以防堵塞。應經常檢查各處螺栓的松緊程度，培林防止因螺栓松動而使上、下滑道之問的間隙過大，造成鋼球、滾道的磨損。

　　倉儲貨架種類多，每一種貨架都有各自的使用范圍，倉儲架把最小的空間最大化起來

　　輕型貨架;此類貨架每層層重在200KG-500KG高度適宜，適合小件中輕型貨物。是中小型倉庫的理想倉儲產品，此產品適合人工存取貨物

　　貨架要定期清潔，用幹淨的抹布把貨架的灰塵去掉，清潔貨架最好避開清水，貨架因為用水沖洗貨架容易導致貨架的表面氧化，這樣會縮短貨架的使用壽命。

　　濕冷天氣包括很多沿海城市，倉庫庫房門窗盡量少打開，降低貨架受潮可能性，如發生受潮，需要用抹布擦幹淨，避免貨架生鏽。

　　1。SKF軸承化學熱處理強化

　　利用某種元培林素的固態擴散滲入，來改變金屬表面層的化學成分，以實現表面強化的方法稱為化學熱處理強化，也稱之為擴散熱處理。(注：滲硼、滲金屬、滲碳及碳氮共滲、滲氮及氮碳共滲、滲硫及硫氮碳共滲、滲鉻、滲鋁及鉻鋁硅共滲、石墨化滲層等等，種類繁多、特點各異。)滲入元素或溶入基體金屬形成固溶體，或與其他金屬元素結合形成化合物。總之滲入元素即能改變表面層的化學成分，又可以得到不同的相結構。滲碳軸承鋼零件的處理工藝和滾針軸承套的表面滲軸承氮強化處理均屬這一類強化方法。

　　2。skf軸承表面冶金強化

　　利用工件表面層金屬的重新融化和凝固，以得到預期的成分或組織的表面強化處理技術稱為表面冶金強化。(注：表面自溶性合金或復合粉末塗層、表面融化結晶或非晶態處理、表面合金化等方法。)特點是采用高能量密度的快速加熱，將金屬表面層或塗覆於金屬表面的合金化材料熔化，隨後靠自己冷卻進行凝固以得到特殊結構或特定性能的強化層。這種特殊的結構或許是細化的晶體組織，也或許是過飽和相、亞穩相、甚至是非晶體組織，這取決於表面冶金的工藝參數和方法。滾動軸承行業在微型軸承工作表面做過激光加熱強化研究，效果良好。

　　3。SKF軸承表面熱處理強化

　　軸承利用固態相變，通過快速加熱的方法對零件的表面層進行淬火處理稱為表面熱處理，俗稱表面淬火。(注：火焰加熱淬火、高；中，頻感應加熱淬火、激光加熱或電子束加熱淬火等。這些方法的特點是：表面局部加熱淬火，工件變形小；加熱速度快，生產效率高；加熱時間短，表面氧化脫碳很輕微。)該方法特別是對提高承受一定衝擊載荷的大型和特大型軸承零件的耐磨性和疲勞強度效果顯著。

　　4。SKF軸承表面變形強化

　　SKF軸承通過機械的方法使金屬表面層發生塑性變形，從而形成高硬度和高強度的硬化層，這種表面強化方法稱為表面變形強化，也稱為加工硬化。(注：噴丸、噴砂、冷擠壓、滾壓、冷碾和衝擊、爆炸衝擊強化等。)這些方法的特點是：強化層位錯密度增高，亞晶結構細化，從而使其硬度和強度提高，表面粗糙度值減小，能顯著提高零件的表面疲勞強度和降低疲勞缺口的敏感性。這種強化方法工藝簡單、效果顯著，硬化層和基體之間不存在明顯的界限，結構連貫，不易在使用中脫落。其多數方法已在軸承工業中得到應用：滾動體的表面撞擊強化就是這類方法的應用，精密碾壓已成為新的套圈加工和強化方法。

　　5。SKF軸承表面薄膜強化

　　SKF軸承應用物理的或化學的方法，在金屬表面塗覆於基體材料性能不同的強化膜層，稱為表面薄膜強化。它包括電鍍、化學鍍(鍍鉻、鍍鎳、鍍銅、鍍銀等)以及復合鍍、刷鍍或轉化處理等，也包括近年來發展較快的高新技術：如CVD、PVD、P-CVD等氣相沉積薄膜強化方法和離子注入表面強化技術(也稱原子冶金技術)等等。它們共同的特點是均能在工作表面形成特定性能的薄膜，以強化表面的耐磨性、耐疲勞、耐腐蝕和自潤滑等性能。例如離子注入技術強化軸承工作表面，能使軸承工作表面的耐磨性、耐蝕性、和抗接觸疲勞性能都得到顯著提高，從而使軸承的使用壽命得到成倍的增長。

　　高速軸承的安裝配合與調整：

　　1。高速軸承的配合和軸承游隙由於高速軸承既要按高精度軸承要求，又要按高溫軸承要求，所以在考慮其配合和游隙時，要顧及下面兩點：

　　(1)由常溫升至高溫時的尺寸變化和硬度變化；

　　(2)高速下離心力所引起的力系變化和形狀變化。

　　總之，在高速、高溫的條件下，從配合和游隙的選擇上要力求保持軸承的精度和工作性能，這是有難度的。

　　為了保證軸承安裝後的滾道變形小，過盈配合的過盈量不能取得太大，而高速下的離心力和高溫下的熱膨脹，或是抵銷配合表面的法向壓力。或是使配合面松弛，因此過盈量必須在考慮上述兩種因素的前提下審慎地加以計算，在常溫常速下有效的過盈量對於高速軸承可能是無效的。

　　如果計算結果這個矛盾太大(通常只有在超高速下才有這種情況)，只有采取環下潤滑法與靜壓潤滑法並用的雙重潤滑措施，而這種方案有可能使軸承的dmn值突破300萬的大關。

　　高溫下的熱膨脹，或是抵銷配合表面的法向壓力。或是使配合面松弛，因此過盈量必須在考慮上述兩種因素的前提下審慎地加以計算，在常溫常速下有效的過盈量對於高速軸承可能是無效的。

　　如果計算結果這個矛盾太大(通常只有在超高速下才有這種情況)，只有采取環下潤滑法與靜壓潤滑法並用的雙重潤滑措施，而這種方案有可能使軸承的dmn值突破300萬的大關。

　　在考慮高速軸承游隙時不但要考慮上述各項因素，而且要考慮軸的熱伸長對游隙的影響，要求軸承在工作狀態下，即在工作溫度下有最佳的游隙，而這種游隙是在內、外圈球溝中心精確對位的狀態下形成的。由於高速軸承力求降低相對滑動和內部摩擦，最好不要采用將內、外圈沿軸向相對錯位的方法來調整球軸承的游隙。

　　在考慮軸承的配合過盈量和游隙時，要注意到材料在高溫下變得松軟而容易變形的特點，以及多次由常溫到高溫的溫度改變引起一定永久變形的可能性。

　　2。對主機相關零件的要求

　　高速軸承要求軸承所在回轉系統經過精密的動平衡，軸與座孔安裝軸承的部位應具有高於一般要求的尺寸精度和形位精度，特別是同軸度和擋肩對座孔或軸頸的垂直度，而在考慮這些問題的時候，同樣必須注意到軸承運轉時的高速因素和高溫因素。

　　培林軸支承系統既要求剛性高，又要求質量盡可能地輕，為克服這個矛盾，可以采取諸如降低表面粗糙度和提高表面強化等措施以提高支承剛度，利用空心軸以減少系統質量等。

　　　旋轉扣件在施工中廣泛應用，展現良扣件好的使用價值，被建築普遍使用和推廣。 旋轉扣件鍛造加熱設備晶體管超音頻比電子管超音頻節電達40-60%，節水60%，外用輔助設施投資減少75%。超音頻齒輪淬火設備有獨特的冷卻循環系統，確保設備24小時連續工作。該設備具有良好的使用性能和優勢，在使用中能夠為用戶提供方便。高碳鋼和鑄鐵制造的工件也可采用感應加熱表面淬火。淬冷介質常用水或高分子聚合物水溶液。

　　旋轉扣件的主要優點是：

　　①不必整體加熱，工件變形小，電能消耗小。

　　②加熱設備可以安裝在機械加工生產線上，易於實現機械化和自動化，便於管理，且可減少運輸，節約人力，提高生產效率，表面淬火後工件表層有較大壓縮內應力，工件抗疲勞破斷能力較高。

　　③加熱速度快，工件表面氧化脫碳較輕。

　　④表面淬硬層可根據需要進行調整，易於控制。

　　⑤此建築扣件無公害。

　　⑥淬硬層馬氏體組織較細，硬度、強度、韌性都較高。

　　旋轉扣件的優點使它在建築施工中具有良好的使用價值，能夠使施工減少很多的人力和物力，減少施工中的施工成本和費用，保證施工的正常進行和實施。該設備廣泛用於齒輪、軸、曲軸、凸輪、軋輥等工件的表面淬火，目的是提高這些工件的耐磨性和抗疲勞破斷的能力。汽車後半軸采用感應加熱表面淬火，設計載荷下的疲勞循環次數比用調質處理約提高10倍。感應加熱表面淬火的工件材料一般為中碳鋼。為適應某些工件的特殊需要，已研制出供感應加熱表面淬火專用的低淬透性鋼。

　　緊固件與汽車有哪些密切相關的特性?緊固件在汽車中有著極鉚釘為重要的作用，緊固件的質量好壞對汽車性能方面有著很大的影響，所以對緊固件需要嚴格把關才能讓汽車質量有所提升。而螺紋緊固件是廣泛應用於汽車的基礎件，按其使用的重要程度又分安保緊固件、重要緊固件和一般緊固件。對於安保緊固件和重要緊固件來說，其質量的好與壞將直接影響整車性能和安全性。

　　(一)、加工工藝流程

　　緊固件加工工藝流程國內各生產企業都基本相同，多為：原料采購→原料改制成材→冷鐓成形→熱處理→(少量輔助機械加工)→螺紋加工→表面處理→成品外觀挑選→包裝→儲存或發運。

　　(二)、汽車緊固件的關鍵質量特性

　　汽車緊固件是指其失效後會直接導致整車發生致命事故的緊固件。在汽車緊固件中，例如汽車輪轂螺栓、半軸螺栓、轉向臂固定螺栓、方向機螺栓、鉚釘、U型螺栓以及制動鼓螺栓等均屬於安保緊固件。這類緊拉帽固件的關鍵質量特性常為材料、硬度、機械性能、螺紋精度、螺紋大徑拉釘、重要裝配尺寸和表面致命缺陷等。因此對這些質量特性加以嚴格的控制，是提高安保緊固件質量的關鍵

　　(三)、緊固件加工過程質量控制

　　緊固件的質量特性是受全過程各個環節工作質公母螺絲量影響，因此必須針對每一加工環節建立嚴格的質量控制系統，自原材料采購、成品材料的改制、產品工扣件藝編制及模具設計、冷鐓成形、熱處理、螺紋加工、表面處理(去除氫脆)直至包裝儲存及運輸整個環節設立控制點，使緊固件在整個生產過程中質量完全處於受控狀態，這樣才能充分保證產品質量滿足顧客需要。同時在產品生產整個過程中必須對每一個產品每一個批次都建立整個生產工序過程質量性流程卡(卡內容注明材料生產廠家、爐號、牌號、生產批次、產品名稱、型號、數量和時間)，使產品質量在每一環節都具有可追溯性。

　　螺絲是工業之米，很多地方都有用到螺絲。在一些產品物料當公母螺絲中，螺絲起著很重大的作用。螺絲在一些物料當中，由於物料運轉，可能產生一些高溫現像，導致螺絲出現一些問題。比如說有些組合螺絲，對於不太受熱的它們來說，一受熱，一些性能就會產生產一些變化。比如說組合螺絲裡的彈熱被壓平拉帽，平墊爆裂等不良的現像。那麼面對於組合螺拉釘絲受高溫的現像，我們有沒有什麼好的辦法去解決呢！

　　1。密封應力：保證連接部件的密封性是組合螺絲連接的一個基本要求。在法蘭的幾何尺寸、結合面的加工質量、蒸汽的壓力和溫度等條件不變的情況下，密封應力決定於組合螺絲的擰緊力。

　　2。溫度應力：機組在啟動、運行時，由於組合螺絲之間存在溫差(法蘭的溫度比螺栓高)，以及兩者材料的線脹系數不同，法蘭的自由熱膨脹量比組合螺絲大，組合螺絲就受到一個附加的拉力，該附加拉力在組合螺絲中引起的應力稱為溫度應力。

　　3。組合螺絲的熱緊：在安裝時受預緊力作用的螺栓，當投人運行時，在蒸汽壓力的作用下，使螺栓受力比最初預緊力有所增加，對於一般的水鉚釘平法蘭，組合螺絲拉緊力增加5%-15%，這樣，冷緊扣件時螺栓的初應力可以比再低一些。為了達到這種初應力的要求，在冷態時用人力將螺栓擰緊至需要的程度，有時簡直是不可能的，因此，通常需要采用熱緊的方法。